日本制造业曾经辉煌的历史，一切都快结束了？

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2026美加墨世界杯开赛，3个国家，16座球场，48支球队迎来最火热的“北美之夏”。此次是中国海信集团连续第三届赞助FIFA男子足球世界杯。

似乎不再有人记得，世界杯的电视赞助商，曾长期由日本品牌主导。2014年和2010年是索尼，再往前是2006年和2002年的东芝。在此之前，JVC更赞助长达20年。绿茵场围栏上翻滚的日本品牌，是全球数代球迷最经典的“世界杯记忆”。

日本制造业曾经辉煌的历史，一切都快结束了？

2014巴西世界杯部分赞助商展示列表里，索尼赫然在列/图源：视觉中国

那是日本品牌最辉煌的时代，但如今，荣光俱黯。不光世界杯电视赞助商易主，那些充斥人们生活的“日本制造”，也在悄然消失。

“日本制造”的黯然离场，不仅发生在中国，在全世界乃至日本本土也同样如此。东京秋叶原，曾经摆满索尼Walkman和松下录像机的货架，如今陈列着三星折叠屏手机和苹果耳机。夏普、松下、索尼、东芝等品牌的电视机，依然在高端商场的电器专柜轮番展示精美的人物、风光画面，但背后已难觅日本制造的踪迹。

夏普卖身富士康，东芝易主海信，索尼电视则由TCL掌控，松下在北美和欧洲的业务，则交给了创维。曾经主导全球电视市场90%份额的日本四大天王，全被中国大陆和中国台湾的巨头们拿下。

一代人最熟悉的、充斥着日本制造的世界，就以这样的方式悄然终结。

日本制造业曾经辉煌的历史，一切都快结束了？

当地时间2026年1月16日，日本神奈川县横滨市，工业区内一处仓库中的“日本制造”商品/图源：视觉中国

然而，在日本制造于消费市场节节败退的同时，日本军工业扩张却进入近十年来最激进的阶段。防卫省密集出台一系列政策，包括全面撤销杀伤性武器出口限制、启动“安保三文件”修订。

日本2026年度防卫预算达到9.04万亿日元（580亿美元）的历史最高点，2026年度《防卫白皮书》首次增设“现代战争特征/新兴战争模式”章节。

日本制造业曾经辉煌的历史，一切都快结束了？

日本2020至2026财年防卫预算增长趋势图/图源：中国军网-解放军报

一个截然不同的日本正在浮现，川崎重工、三菱重工等沉寂多年的军工生产线重新启动，被日本政府定位为“制造业的复兴支点”。

消费电子的沉没，与军工产业的崛起，究竟是两条平行的历史线索，还是同一个故事的不同两面？

01

制造业，痼疾难除

2025年，日本丰田汽车集团全球销量为1132万辆，较上年增长4.6%。丰田已经连续第六年雄踞全球汽车制造商销量榜首，进一步拉大了与第二名德国大众汽车的差距。

另外，半导体微细加工材料、精密电子零部件、工业机器人和精密光学领域，日本多家企业的市场份额均为全球第一，素有“隐形冠军”之称。

然而，这份傲人的成绩单背后，是无法掩盖的结构性问题：据联合国工业发展组织数据，日本制造业出口占全球份额，已从1993年的9.5%，断崖式下跌至2025年的2.9%。日本连续五年陷入贸易逆差，支柱产业汽车及零部件竞争力滑坡，地缘贸易地位严重边缘化——过去20年，日本在东盟总体货物贸易占比从13.7%腰斩至6.2%，大量工业制成品订单被中国“截获”。

GDP数据尤其惨烈。1992年，日本GDP为3.98万亿美元，2025年仅为4.31万亿美元。33年过去，日本GDP几乎处于实质性零增长状态。

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日本1951至2025年实际GDP增长率/图源：雪球

可以说，以“技术立国”的日本，制造业仍有局部峰值，但整体重心持续下沉，呈现日薄西山之势。

究其原因，日本制造业基本与军工业“共享”了傲慢、封闭、低效率三大痼疾。

先是半导体产业走进“战略迷失”陷阱。1988年日本半导体产业市场份额占全球一半以上，到2025年不足10%。尤其1986年《美日半导体协议》签署，美国强迫日本维持“公平价格”，直接剥夺了日本企业的定价权。1990年代，半导体行业的竞争核心从精密制造走向“平台化”，英特尔通过x86架构形成了软件、硬件、应用一体的平台生态；而日本企业埋头向客户推销“最好的独立芯片”，缺乏操作系统和软件生态支撑，在PC爆发期被边缘化。

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1990年，日本半导体企业在全球前十中占据了六位/图源：新浪军事

在2000年代的智能手机时代，英国ARM公司通过IP授权建立了全球移动芯片生态圈，苹果、高通、联发科都是“圈内人”。而日本半导体企业依然坚持传统的IDM（垂直整合制造）模式，即自己设计、自己制造、自己销售，玩不转“不造芯片、只卖设计标准”的逻辑，也就失去了移动互联时代的发言权。

随着平台生态大行其道，半导体出现两股潮流，一是Fabless，只做设计，不制造晶圆；二是Foundry，代工厂，只制造晶圆，不做设计。前者诞生了高通、英伟达、AMD等巨头，专攻利润最高的芯片设计领域；后者助推了中国台湾台积电的起飞，汇聚全球订单实现规模效应和工艺飞跃。

而日本九大电子巨头（东芝、日立、三菱、富士通等）固守IDM模式，认为“没有制造就没有核心技术”，这种想法不能说不对，但在当时“全球化”一马平川的时代，极大地分散了日本内部投资方向。开发一代先进工艺，投入至少上亿美元，台积电可以用全球客户的订单分摊成本，但日本企业只能靠自己微薄的利润死扛。虽然日本幡然醒悟，拼凑起了专注DRAM的尔必达和专注系统芯片的瑞萨，但思维僵化，为时已晚——尔必达于2012年破产，瑞萨也经历了长期的割肉重组。

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在储存器的赛道里，日本半导体企业越跑越慢

再是“硬控”一代人的消费电子产业走进黄昏。

索尼的“随身听”Walkman是1990年代青少年最时髦的“单品”。它同时拥有全球三大唱片公司之一的索尼音乐，本来软硬件结合足以绝杀苹果，但硬件部门和软件部门“各干各的”，甚至硬件部门强迫用户忍受反人类的SonicStage软件，硬是被苹果用iTunes夺走市场。

3G时代，日系手机堪称“逆天存在”，产品、功能花样翻新。但厂商仅围绕本土运营商的i-mode协议下功夫，标准与全球脱节，出海时基本全军覆没，更无法靠单片机式的“死功能”来抵挡苹果iOS和谷歌安卓系统的“活”操作系统。

霸占中国家庭客厅30年的电视“四大天王”——索尼、夏普、东芝、松下，已经尽数被中国企业收购。“四大天王”各自为战，在21世纪无力跟进资本密集的“砸钱”举措，又无力抢占“互联网生态内容”。中国和韩国的电视，内置海量流媒体软件、游戏中心和智能家居控制节点，通过会员分成、开机广告、应用商店抽成来获得长期的软件利润，而日本电视企业完全“踏空”，最终只能供少数发烧友“欣赏”。

总而言之，日本制造业的衰落，并不是因为“技术不行”，而是因为自以为的“技术太行”而导致严重的制度自信和路径依赖，与发展趋势渐行渐远，又难以“调头转向”，形成了一个自我加固的衰退螺旋。

02

军工业，外部吸血

民用领域制造业的衰颓趋势，也反映在军工产业中。

今年4月18日，靠首相高市早苗在澳大利亚战争纪念馆的“下跪献花”，日本拿到自2014年解除武器出口禁令以来规模最大的一笔国防军售合同，总价值约70亿美元。拿到澳大利亚11艘军舰订单，日本政府大大松了一口气，就等着这笔大单来挽救本土的军工企业及中下游供应商。

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当地时间2026年5月4日，澳大利亚堪培拉，日本首相高市早苗在访问澳大利亚战争纪念馆期间献花/图源：视觉中国

日本潜艇卖不出去，是因为价格实在太贵。日本本土仅剩两家潜艇造船厂——川崎重工神户造船厂、三菱重工神户造船厂，二者已陷入死循环，一年轮流交付一艘船。由于没法通过规模化流水线摊薄巨大的研发、模具、固定资产折旧等成本，单艘最新常规“大鲸级”潜艇去年采购成本高达1000亿日元（约7亿美元），是欧洲同类潜艇的1.5倍至2倍，毫无国际竞争力。

才好不容易“锁定”的军舰订单，造起来也颇有压力。作为三菱重工“祖宗基业”的长崎造船厂，近年在超大型箱船、LNG船市场遭遇中国、韩国船企的连番打击，不得不出售核心大厂区香烧工厂，断臂求生，再靠澳大利亚这笔订单“硬着陆”转型。

造飞机，三菱重工也经历了“断层”剧痛。其在小牧南工厂与英国、意大利合作的第六代战机（GCAP计划）研发时，发现中层技术骨干人员“不见了”。F-2战斗机生产线在2011年彻底关闭，防卫装备厅在2025年评估，当年参与过F-2组装的熟练工匠超过65%已经退休或转岗。十几年来，日本本土没有任何先进战斗机整机组装经验，这一断层情况与日本民用造船、传统机床行业的“技术失传”如出一辙。

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英日意三国合作，研制第六代战机GCAP

不光军工巨头磕磕绊绊，中小供应商也“干不动了”。

根据日本经济产业省2025年底的跟踪调查，过去数年里，有超过150家二级、三级供应商彻底终止防卫相关业务，直接宣告破产。如长期为住友重工的特种枪械、小松制作所的装甲车提供核心精密锻造件、液压密封圈的多家日本“老字号企业”，因长期亏损、无人接班而结业，导致前两者不得不向比利时等海外厂商进口零部件。

日本的军工产业活得如此艰难，也是因为它携带着日本制造业的“有毒基因”。

首先是“战术傲慢”，坚信“只要我把工艺做到完美，消费者就必须为高额溢价埋单”。小松制作所为陆上自卫队研发的“96式轮式装甲车”，为了追求在极度狭窄、多山的日本公路和稻田间“舒适”行驶，研发了成本奇高、调校复杂的独立液压悬挂系统，单车价格近2亿日元（约140万美元），导致订单极少、无利可图，最后被放弃。

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96式装甲车在2016年的一次公开演示中发生车轴断裂事故，当时小松制作所被推上舆论的风口浪尖/图源：澎湃新闻

其次是壁垒森严，排斥外部技术。日本在二战后“藏军于民”，大量武器的接口、螺栓规格甚至电子数据链路，都采用日本企业的独家标准。当外部专属器件、特种材料断供，日本自身的军工供应链也随之断供。

再次则是漠视规模经济，崇拜手工作坊文化（所谓工匠文化），厌恶大流水线。川崎重工和三菱重工的神户造船厂，连每一颗螺丝的拧紧、每一块钢板的焊接，都要依赖老龄化且高薪的“鲁班”自己动手。这种高成本、低性价比的手艺活，自然难以应对国际竞争。